Wenn der Ski zur exklusiven Handwerkskunst wird
Die Ski-WM biegt in den Zielschuss, die Semesterferien stehen im Starthaus: Immer mehr Skifahrer sind mit exklusiven Einzelanfertigungen im Schnee unterwegs.
Eine kleine Garage unter einem idyllischen Holzhaus im Umland von Graz. Wo andere ihr Auto parken, hortet Jakob Lederer Ski. 600 bis 700 Paar lehnen an den Wänden. Die meisten davon gehen als „Oldtimer“ durch. Aus ausrangierten Modellen der letzten Jahrzehnte zimmert Lederer Alltagsgegenstände von Sitzbänken über Bilderrahmen bis zu Kleiderständern. Gegenüber steht eine ausziehbare Werkbank. Hier entstehen selbstgefertigte Ski. Die Geschäftsidee lieferten Freunde, die aber nach und nach alle wieder absprangen. Lederer aber hatte Feuer gefangen. Nach einem halben Jahr intensiver Recherche und dem Besuch einschlägiger Seminare war das erste Modell „abfahrbereit“ – aber „zu lange und zu weich“, wie sich Lederer erinnert. „Nach dem fünfzehnten Paar waren sie dann verkaufsfähig.“
Mittlerweile hat er rund 70 Paar gefertigt. Allesamt Sonderanfertigungen und Einzelstücke. Damit ist der Steirer auf einen internationalen Trend aufgesprungen. Denn abseits der etablierten Skiindustrie mit ihren aus dem Weltcup und Sporthandel bekannten Marken, die ihre Premiummodelle zum Teil noch in Österreich, die Massenprodukte aber längst in Fabriken in Osteuropa fertigen, sprießen immer mehr kleine Manufakturen aus dem Boden. Sie drängen mit unterschiedlichen Konzepten in Nischen: So vermarktet Marcel Hirscher seine eigene Marke Van Deer mit Erfolg als hochwertige Hightech-Rennmaschinen. „Wir kommen mit dem Produzieren nicht nach“, hört man aus dem Werk in Stuhlfelden (Salzburg).
Stoff als Oberfläche
Lederer konzentriert sich dagegen auf den Skitouren-Bereich und „Freaks, die vor allem designmäßig etwas Besonderes wollen“. Möglich ist diesbezüglich fast alles. So hat er die Oberfläche von Freeride-Skiern schon mit Gebetsfahnen aus Tibet beklebt, hat sich selbst einen Tourenski mit einem Mattenmuster aus verschiedenen Holzfurnieren gestaltet oder unter einem transparenten Belag die Landkarte eines Skigebiets sichtbar verarbeitet. Die Oberflächen können aber auch aus Stoffresten der Lieblingsbettwäsche, aus auf Vlies gedruckten Fotos und gelaserten oder mittels Wasserstrahl geschnittenen Firmenlogos bestehen. Limitierender Faktor bleibt die Elastizität. „Das Material und die Verklebung müssen die Biegungen beim Fahren mitmachen“, erklärt Lederer – und drückt die Schaufel seines Tourenskis kräftig durch.
Als Herzstück des Skis dient ein aus der Schweiz importierter Holzkern aus Esche. „Dieses Holz ist relativ schwer, aber härter und robuster als Weichholz“ (Lederer). Die Unterseite bilden der Belag (Kunststoff aus burgenländischer Produktion) und die händisch zurechtgebogenen Stahlkanten. Der Holzkern wird mit Glasfaser und/oder Karbon ummantelt, auf die Oberfläche das gewünschte Design gelegt und alles mit einem eigens angerührten Kleber binnen maximal einer Stunde – dann härtet der Kleber aus – zusammengefügt. Das Konstrukt in Sandwich-Bauweise wandert dann in die Vakuumpresse.
40 Stunden für ein Paar
Durch Luftentzug wirkt dort ein Druck von bis zu einer Tonne auf das Paket. 20 Stunden dauert dieses sogenannte „Backen“ der Ski, zwölf Stunden bei 60 Grad. Abschließend wird es wieder reine Handarbeit. Mit einer Stichsäge sägt Lederer aus der noch rechteckigen Platte die Ski heraus. Schlusspunkt ist das Einbrennen der Produktionsnummer und des Modellnamens. „Mischwald“ hat sich Lederer in Anspielung auf die verschiedenen in der Oberfläche verwendeten Holzarten überlegt.
Rund 40 Stunden dauert die gesamte Produktion, woraus sich auch der Preis ergibt: Ab 1.800 Euro kostet ein Paar (exklusive Bindung, die vom Fachhändler montiert und eingestellt wird), Der Preis steigt, je mehr man sich selbst in den Herstellungsprozess einbringen will. Denn Lederer bietet auch Selbstbaukurse an – für Skimodelle vom Pistencarver bis zum Tourenski. Und für Snowboards.
