TIP-Exkursion zu Hochöfen und Rennautos
Zwischen Stahlerzeugung und hightech additive manufacturing...
Anstich des Hochofens und Künstliche Intelligenz
Gebannt sahen 30 interessierte Unternehmensvertreter aus NÖ live, wie eine 50 mm dicke Bohrkrone den „Anstich“ durchführt und anschließend das 1.400 Grad heiße flüssige Eisen aus dem Hochofen rinnt. Alles beobachtet, visualisiert und gesteuert von Mitarbeitern in einer zentralen Leitwarte, die unterstützt durch einen selbstlernenden Algorithmus – einer künstlichen Intelligenz – alle Daten auswerten, analysieren und die entsprechenden Steuereinstellungen übernehmen. Im anschließenden Stahlwerk wird aus dem Roheisen das Vormaterial (die Knüppel) für die Weiterverarbeitung hergestellt. So können dann im Schienenwalzwerk 120 unterschiedliche Schienenprofile produziert und in die ganze Welt exportiert werden. Im nahe gelegenen weltweit modernsten Drahtwalzwerk präsentierte der Geschäftsführer der voestalpine Wire Rod Austria GmbH, Gunter Korp, den hohen Digitalisierungsgrad des Unternehmens. Die Besucher waren besonders von der auftragsbezogenen Produktion, dem vollautomatischen Hochregallager und dem Laser gesteuerten Ortungssystem der Stapler beeindruckt.
Pankl Racing
Nicht weniger beeindruckt waren die Exkursionsteilnehmer vom Know-how bei Pankl Racing Systems in Kapfenberg. Das Unternehmen ist Zulieferer für alle vier- und zweirädrigen Rennserien
der Welt. „Egal, ob F1, MotoGP, DTM, IndyCar oder WRC – überall sind Teile aus unserer Produktion
in Kapfenberg verbaut“, erzählt CTO Stefan Seidel.
Auch in allen High Premium Autos wie Aston Martin, Ferrari, Lamborghini etc. fährt ein Teil aus Kapfenberg mit. Die Partnerschaft mit Böhler und EOS im Bereich der additiven Fertigung macht es möglich, auch höchst beanspruchte Teile für die Luftfahrt, wie zum Beispiel Helikopterwellen, zu produzieren. So zählt Pankl unter anderem auch Unternehmen wie Airbus oder Sikorsky Aircraft zu seinen Kunden. Auch im Transporthubschrauber des österreichischen Bundesheeres dem Black Hawk sind Wellen aus Kapfenberg eingebaut.
Georg Fischer Fittings
Für Markus Resch, Head of Business Development & Innovation bei Georg Fischer Fittings, war es
„ein äußerst interessanter Tag, an dem es gelungen ist, den Bogen vom etablierten Hochofenprozess zum hochmodernen additiven Fertigungsprozess zu spannen.“
