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Wie Holzspäne und Beton den Hausbau veränderten

Vor 61 Jahren galten Holzspäne als Abfall, mit demkeiner etwas anzufangen wusste. Diese Lücke nutzten zwei Brüder aus dem Lavanttal: Sie gründeten Velox und entwickelten Platten aus Holzspänen und Beton.

Leopold Velox, Lavanttal, Kärnten, Maria Rojach, Unternehmen, Traditionsbetrieb, Velox
© Peter Just Geschäftsführer Günther Leopold lässt sich von Werkmeister Gerhard Bogatec die Platten für Lärmschutzwände zeigen, an denen im Werk gerade gearbeitet wird. Auch Fertigschalungen, Säulen und Wandmodule werden von Velox hergestellt.

Etwas abseits von Maria Rojach schlängelt sich die Straße in Richtung Dachberg. Der Hahntrattenbach, der direkt neben der Straße verläuft, plätschert vor sich hin. Mitten in dieser Idylle steht das Werk von Velox: mehrere Hallen, direkt neben der Straße gebaut. „Alles fing hier mit einem Sägewerk an, das direkt neben dem Bach gebaut wurde“, erzählt Günther Leopold, Geschäftsführer des Lavanttaler Baustoffherstellers, „und mit der Idee zweier Brüder: Franz und Peter Steiner haben 1956 begonnen, die Holzspäne des Sägewerks weiterzuverarbeiten.“ Sie entwickelten ein Pressverfahren, um Bau- und Dämmplatten aus zementgebundenem Holzspan herzustellen.

„Dabei wird jeder einzelne Holzspan in Schlagmühlen auf die richtige Größe zerkleinert, mit Beton ummantelt, in Formen gegossen und mit einer Kraft von 180 Tonnen verpresst“, erklärt Leopold. So entsteht das Basisprodukt von Velox, die 200 mal 50 Zentimeter großen zementgebundenen Holzspanplatten. Bis sie fertig für die Auslieferung sind, durchlaufen sie noch etliche Arbeitsschritte wie Besäumen, Zuschnitt und Weiterverarbeitung. Eines spielt dabei eine wichtige Rolle: die Zeit. Bis die Platten fertig ausgetrocknet sind, dauert es 21 bis 28 Tage. Danach werden sie ausgeliefert – oder weiter veredelt.

Patent für die Baustelle

Denn Velox stellt längst nicht nur reine Platten, sondern allerhand Produkte wie Lärm- und Sichtschutzwände, Hochbeete oder Fassadengestaltungen her. Im Hausbau ist Velox vor allem für sein Mantelbetonsystem bekannt, das sich die Brüder Steiner im Jahr 1960 patentieren ließen: Auf der Baustelle werden die Mantelbetonplatten mit Baubügeln zu einem Schalungskörper zusammengebaut und schließlich mit Kernbeton verfüllt.

So werden die positiven Eigenschaften von Holz und Beton miteinander verbunden. Das System ist schall- und wärmedämmend, brandbeständig und erdbebensicher“, zählt Günther Leopold auf, „dazu kommen noch die besonderen statischen Eigenschaften und die Energieeffizienz. Mit unseren Platten können Gebäude auch im Passivhausstandard errichtet werden.“ Zum Einsatz kommen sie nicht nur im privaten Hausbau, sondern auch bei richtig großen Projekten. So steckt die Velox-Technologie etwa im Messequartier Graz, im Campus Lodge in Wien oder im Gebäude der Uni-versität Klagenfurt. Sich auf seinen Lorbeeren ausruhen will das Kärntner Traditionsunternehmen nicht. Ständig wird an neuen Entwicklungen getüftelt, erzählt Leopold: „Wir versuchen jedes Jahr, neue Produkte auf den Markt zu bringen und Innovationen umzusetzen. Darum investieren wir auch viel in die Forschung und Entwicklung.“

Investiert wurde auch in das Werk: 3,2 Millionen Euro wurden vor fünf Jahren in die Modernisierung des Werks in Maria Rojach gesteckt. Seitdem laufen die Materialströme vollständig automatisiert. Das Hackgut wird im Lkw angeliefert, läuft über eine Schwingsiebanlage in den Zerkleinerer und weiter in den Trockner, wo Sensoren für die optimale Feuchtigkeit sorgen.

„Wir planen demnächst eine weitere größere Investition. 1,5 bis zwei Millionen Euro werden in den nächsten beiden Jahren fließen“, so Leopold. Damit setzt Velox weiterhin auf seinen Standort im Lavanttal.


Interview mit dem Geschäftsführer, Günther Leopold

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© Peter Just Velox-Geschäftsführer seit 2010: Günther Leopold.

Ihr Standort ist eher abgelegen. Gab es Überlegungen für einen Wechsel?

Günther Leopold: Nein, das war eigentlich nie ein Thema. Der ländliche Raum hat auch Vorteile: Unsere Mitarbeiter sind zuverlässig und engagiert. Außerdem haben wir unser Know-how an diesem Standort – und das ließe sich nur schwer an einen anderen Ort übertragen.

Warum?

Es gibt für unsere Arbeit keinen Lehrberuf. Unser ganzes Wissen ist hier im Betrieb und wird an neue Mitarbeiter weitergegeben. Deshalb sind wir auch sehr froh, dass wir viele langjährige Mitarbeiter im Unternehmen haben. Wir zeigen unsere Wertschätzung beispielsweise über Prämien, mit denen alle Mitarbeiter am Unternehmenserfolg beteiligt sind. Das bekommt man als Unternehmen dann in Form von Loyalität zurück.

Wie äußert sich diese Loyalität?

Die Leute zeigen Einsatz. Wenn es Produktionsspitzen gibt, sind sie bereit zur Mehrarbeit. So können wir flexibel planen, was gerade bei kurzfristigen Ausschreibungen wichtig ist.

Wenn Sie einen Wunsch frei hätten: Was wäre das?

Ganz klar: weniger Bürokratie. Wir haben zwei Jahre lang für eine Baubewilligung gekämpft, um 3,2 Millionen Euro inves­tieren zu können. Man hat das Gefühl, in den Behörden traut sich niemand mehr, etwas zu entscheiden. Man braucht für jede Kleinigkeit ein Gutachten, bekommt enorme Auflagen und muss ewig warten.

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