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Innovativ sind in Ferndorf nicht nur die Platten

Das gibt es weltweit sonst nirgends: Bei den Knauf-AMF-Deckensystemen in Ferndorf wird das Bindemittel Magnesit aus Restplatten zurückgewonnen. Drei Millionen Euro wurden in die innovative „Zero-Waste-Produktion“ investiert.

Angelika Dobernig
Werksleiter Harald Oberscheider und Michael Pehr, Technischer Projektleiter, kontrollieren die Meßwerte des Drehrohrofens.
© KK/Knauf Werksleiter Harald Oberscheider und Michael Pehr, Technischer Projektleiter, kontrollieren die Meßwerte des Drehrohrofens.
Der Schlüssel zum Erfolg hat einen Namen: Magnesit. Das Mineral wird in Radenthein und auf der Millstätter Alpe abgebaut und ist seit 95 Jahren die entscheidende Zutat für die Holzwolleplatten-Produktion in Ferndorf. „Wir sind die einzigen Produzenten in Eu­ropa, die ihre Leichtbauplatten mit Magnesit abbinden. Unsere Mitbewerber verwenden meist Zement als Bindemittel“, erklärt Werksleiter Harald Oberscheider. Sein Werk hat im Laufe der Zeit schon einiges erlebt: Die ersten Holzwolle-Dämmplatten wurden hier im Jahr 1924 gefertigt, damals noch unter dem Namen Heraklith. Die Blütezeit erlebte man in den 60er- und 70er-Jahren, erzählt er: „Damals haben mehr als 700 Mitarbeiter hier gearbeitet.“ Vor 14 Jahren übernahm der deutsche Konzern Knauf die neun Heraklith-Werke – und musste auch schwierige Entscheidungen treffen. Eine davon war die Schließung der Steinwolle-Produktion in Ferndorf im Jahr 2009. „Danach hatten wir einige harte Jahre“, blickt Oberscheider zurück.

Seit 2014 ging es aber wieder stetig bergauf. Vor allem in den vergangenen beiden Jahren wurde die Produktionskapazität deutlich erweitert. „Von 1,6 Millionen Quadratmeter im Jahr auf 2,2 Millionen“, rechnet der Betriebsleiter vor. Möglich wurde das durch die Konzentration auf High-End-Kunden: Die Knauf-AMF-Decken­systeme GmbH spezialisierte sich auf Akustik und Design. „Heute sind wir Marktführer unter den Qualitätsprodukten. Es gibt zwar Billigkonkurrenz aus dem Osten, aber bei der Qualität sind wir führend und haben uns dadurch gut am Markt positionieren können.“ Ein Projekt, das den Werksleiter bereits seit einigen Jahren begleitet, ist der „Zero-Waste-Prozess“. „In unserem Werk sind bisher rund 4000 Tonnen Abfall pro Jahr angefallen. Irgendwann haben wir uns gedacht, das muss auch anders gehen – und setzten uns das Ziel, völlig ohne Abfall zu produzieren“, erzählt Oberscheider. Die größte Herausforderung dabei sei gewesen, das Bindemittel aus den Holzwolleplatten zurückzugewinnen. „Es gab dazu noch keine Forschung, wir konnten es einfach nur ausprobieren.“ Dafür wurde im eigenen Labor ein Plattenstück in einem Muffelofen bei verschiedenen Temperaturen behandelt. „Wir haben dann bald gesehen, dass es funktioniert: Die Rückstände waren reaktiv und konnten als Bindemittel wieder verwendet werden.“ Es folgten monatelange Forschungen, bei denen auch die Montan-Universität Leoben beteiligt war.

4000 Tonnen CO2 pro Jahr werden eingespart


Vor zwei Jahren war man dann schließlich soweit: Im September 2017 wurde der spezielle Drehrohrofen in Ferndorf installiert. Er versorgt sich quasi selbst mit Energie: Wenn die Platten bei hoher Temperatur behandelt  werden, liefert das Holz die Wärme für diesen Prozess – und heizt auch einen großen Teil des Werks mit. „Künftig wollen wir damit auch Strom erzeugen“, gibt Oberscheider einen Einblick in die weiteren Pläne. Mit dieser Anlage leistete das Ferndorfer Werk Pionierarbeit: Es verfügt nun über die weltweit erste Rekalzinierungsanlage dieser Art. Etwa 25 bis 40 Prozent des Magnesit-Bedarfs, der mehrere Tausend Tonnen pro Jahr beträgt, werden mit der Anlage selbst produziert.
„Damit leisten wir mehrfach einen Beitrag zum Umweltschutz: Magnesitabbau ist sehr energie­intensiv. Für den Abbau einer Tonne Magnesit benötigt man eine Tonne CO2, die nun wegfällt. Insgesamt sparen wir 4000 Tonnen CO2 pro Jahr ein – und etwa 600 Lkw-Fuhren von der Produktionsstätte zur Deponie fallen weg“, rechnet Harald Oberscheider vor. Und natürlich gibt es auch einen großen Vorteil für das Unternehmen: Die Kosten für die Bindemittel sind durch die Rückgewinnung deutlich gesunken.


Dieser Erfolg aus Kärnten erschien in der "Kärntner Wirtschaft" Ausgabe 46.

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