Ihre Algorithmen bringen Maschinen das Lernen bei

Aus einzelnen Hightech-Anlagen macht die zh-technologies GmbH eine funktionierende Fabrik. Dabei kommt es vor allem auf die Schnittstellen an. Eine immer wichtigere Rolle spielt für das Unternehmen mit Sitz in Bad St. Leonhard außerdem die Datenanalyse.

Roboter, vernetzte Systeme und ein hoher Grad an Automatisierung: Industrie 4.0 ist längst kein Zukunftsthema mehr. Viele Industriehallen sind bereits randvoll mit modernster Technik. Jede Anlage für sich besteht aus eine komplexen Zusammenspiel aus Technik – und muss als Teil eines gesamten Produktionsprozesses funktionieren. Genau das ist die Spezialität der zh-technologies Gmbh: Das Unterkärntner Unternehmen hat sich darauf spezialisiert, die Schnittstellen in der Industrie 4.0 optimal aufeinander

abzustimmen. „Wir sorgen dafür, dass alle Prozesse in einem Gesamtsystem integriert werden. Das Ziel ist ein homogenes System, in dem vom Wareneinkauf bis zur Auslieferung jeder Arbeitsschritt abgestimmt ist. Unsere Kunden wollen
eine Fabrik, die funktioniert“, erklärt Geschäftsführer Eduard Zechner.

Lückenlos und in Echtzeit werden alle relevanten Informationen aufgezeichnet und weiterverarbeitet. Die Herstellung eines Produkts wird dadurch zu hundert Prozent nachvollziehbar. Oft geht das sogar so weit, dass anhand des Barcodes auf einem fertigen Produkt ablesbar ist, aus welchem Land die Rohstoffe geliefert wurden und wie lang an welcher Maschine daran gearbeitet wurde. Damit all dies reibungslos funktioniert, muss nicht nur die Software programmiert, sondern auch der Faktor Mensch beachtet werden. „Menschen spielen oft eine unterschätzte Rolle bei technischen Themen. Wir versuchen
Systeme zu bauen, die bei der täglichen Arbeit unterstützen. Bevor wir mit unserer Arbeit beginnen, setzen wir uns deshalb mit den Leuten zusammen, die an den Maschinen arbeiten.“ Nur so könne man Details über die einzelnen
Produktionsschritte erfahren, die für die Entwicklung eines Gesamtkonzepts
entscheidend sind.

„Wenn wir wissen, wie eine Anlage funktioniert und worauf es für den Anwender ankommt, können wir auch die Schnittstelle optimal anpassen“, so Zechner.
Eine der größten Herausforderungen dabei sei es, aus den unendlich vielen Daten, die jede Maschine generiert, genau jene herauszufiltern, die für den Produktionsprozess entscheidend sind. „Wir kümmern uns darum, dass jede Anlage genau die Informationen weitergibt, die benötigt werden. Jeder muss zu jedem Zeitpunkt die richtigen Daten zur Verfügung haben. Nicht mehr - und nicht weniger.“

Hier komme auch das „Machine Learning“ ins Spiel. Die Anlagen erkennen dabei mit Hilfe spezieller Algorithmen, wann eine Wartung oder Reparatur nötig ist. So
könne man viel Aufwand und Zeit einsparen, sagt Zechner: „Durch die Algorithmen werden Muster erkannt. Wartungszyklen lassen sich so viel genauer planen als es bisher der Fall war. Früher wurden Wartungen oft zu einem bestimmten Zeitpunkt durchgeführt und Ersatzteile nach einer bestimmten
Zeit getauscht. So kann man alles viel punktgenauer erledigen.“

Personalisierte Produkte als neuer Trend

Das Bad St. Leonharder Unternehmen ist bisher gut durch die Coronakrise gekommen. Zwar wurde der persönliche Kontakt zu Kunden und Geschäftspartnern erschwert, aber dafür wurden gewisse Entwicklungen beschleunigt.

Der Boom von personalisierten Produkten, die so schnell wie möglich zum Kunden transportiert werden müssen, sei beispielsweise ein absoluter Zukunftsmarkt, so Zechner: „Das ist ein interessanter Trend für uns. Die Produktionsanlagen müssen an diese Anforderungen natürlich angepasst werden – und da kommen wir ins Spiel.“ Insgesamt werde die Produktion voraussichtlich
vermehrt nach Europa zurückkehren, meint der Geschäftsführer:
„Die Geschwindigkeit wird in Zukunft eine immer größere Rolle spielen. Kunden
wollen Produkte nicht erst in zwei Wochen, sondern am besten schon morgen bekommen. Bei langen Lieferwegen, zum Beispiel aus China, funktioniert das
nicht.“

Dieser Artikel erschien in Ausgabe 1 der "Kärntner Wirtschaft".